Hati-hati Kompleks ABRI

mungkin kata di atas mesti dierap dan dimaknai dengan benar

dasar lagi apes ato nasib lagi jalan2 ninggalin aku sendirian

nih hari emang gokil+bego+lugu nggak jelas gt

ngapain juga mulung batere bekas sampe ke kompleks ABRI??? bego kan??

tapi kesimpulan hari ini cuma satu sesuai dengan motto BRIMOB yang terukir di batu depan satuan pengamanannya ” Berfikir dulu baru bertindak” sedaaappp kena bangettt!!!!

kebodohan hari ini tambah buat aku jenuh dengan kelakuan para abdi negara tersebut, HORMATTT deh PAK kalo itu buat anda bertambah Bangga!!

netherland

Welcome to the DA2010 website

On behalf of the organizing committee, it gives us great pleasure to invite you to the 9th Distillation & Absorption Conference in Eindhoven, The Netherlands on 12-15 September 2010.

The conference will showcase the newest and best in Distillation and Absorption technology while celebrating the 50th anniversary of this well-known series of conferences that began in Brighton, UK, in 1960. The latest conferences took place in 1992 Birmingham (UK), 1997 Maastricht (Netherlands), 2002 Baden-Baden (Germany) and last 2006 in London (UK).

Distillation & Absorption 2010 will cover a broad range of fundamental and applied aspects of distillation and absorption technology. Special theme will be Carbon Dioxide Mitigation by Energy Efficiency and Capture.

Plenary lectures, oral presentations in two parallel sessions and poster sessions will be offered. Outside the session lecture theatres, you will also find numerous sponsors and exhibitors presenting their contributions. Venue will be the sophisticated facilities on the campus of the Eindhoven University of Technology.

Selected papers will be published subsequently in the EFCE’s official journal Chemical Engineering Research and Design (http://www.icheme.org/cherd).

André de Haan	Chair, Organizing Committee
Harry Kooijman	Vice Chair, Organizing Committee
Eva Sorensen	Chair EFCE Working Party on Fluid Separations

Conference Link

http://www2.ulg.ac.be/bioreact/naviglinks.htm

http://www.enase.org/Call_for_Papers.htm

http://www.engconfintl.org/calendarco.html#2009

http://web.nace.org/departments/Events/calendar.aspx

Chemical Engineering

Click the highlighted date for further information.

2008

Aug 24-28, 2008 (8AR) APPLICATION OF INTELLIGENT PARTICLES AND SENSORS I (Penang, Malaysia)
(R. Williams, Univ. of Leeds; M.Z. Abdullah, Universiti Sains Malaysia; Y. Mori, Doshisha Univ.; P. Dutta, Ohio State Univ.)

Oct 5-9, 2008 (8AE) ELECTROPHORETIC DEPOSITION III: FUNDAMENTALS AND APPLICATIONS (Hyogo, Japan)
(A.R. Boccaccini, Imperial College of Science; O. van der Biest, Katholieke Univ. Leuven; R. Clasen, Univ. of Saarland; T. Uchikoshi, National Institute for Materials Science, Tsukuba, Japan)

Oct. 12-16, 2008 (8AT) SENSORS AND SENSING IN BIOLOGY AND ENGINEERING (Calabria, Italy)
(J.A.C. Humphrey, Univ. of Virginia; F.G. Barth, Univ. of Vienna; M.V. Srinivasan, Univ. of Queensland)

2009

Mar 8-13, 2009 (9AN) NONSTOICHIOMETRIC COMPOUNDS (Korea)
(S. Yamaguchi, Univ. of Tokyo; H.I. Yoo, Seoul National Univ.; J. Janek, Justus-Liebig-University Giessen; S. Haile, California Inst. of Technology)

Mar 29-April 3, 2009 (9AL) ADVANCES IN BOUNDARY LUBRICATION AND BOUNDARY SURFACE FILMS (Sevilla, Spain)
(M. Kalin, University of Ljubljana; S. Hsu, George Washington Univ.; H. Spikes, Imperial College London; N.D. Spencer, ETH Zurich; F. Gutierrez Mora, Universidad de Sevilla)

Mar 8-13, 2009 (9AF) BIOENERGY II: FUELS AND CHEMICALS FROM RENEWABLE RESOURCES (Rio de Janeiro, Brazil)
(M. Al-Dahhan, Washington University; W. Amaral, Brazilian Center for Biofuels; J. Dilcio Rocha, Bioware, Universidade de Campinas; C. Briens, University of Western Ontario; J. Duarte, INETI)

May 3-8, 2009 (9AB) POLYMER REACTION ENGINEERING (Niagara Falls, Canada)
(A. Penlidis, Univ. of Western Ontario; M. Dube, Univ. of Ottawa; J. Richards, Dupont)

June 8-12, 2009 (9AJ) ADVANCED MEMBRANES IV – MEMBRANES FOR CLEAN AND SUSTAINABLE PROCESSES (Trondheim, Norway)
(M.B. Hagg, NTNU)

June 14-19, 2009 (9AA) NANOTECHNOLOGY FOR THE STUDY OF CELLULAR AND MOLECULAR INTERACTIONS (Barga, Italy)
(K.J. Stebe, Johns Hopkins Univ., S. Sun, Brown Univ.; D. Wirtz, Johns Hopkins Univ.)

July 5-9, 2009 (9AM) BIOCHEMICAL ENGINEERING XVI (Burlington, Vermont, USA)
(A. Robinson, Univ. Of Delaware; E. Schaefer, BMS)

Oct 4-9, 2009 (9AW) ELECTROKINETIC PROCESSES IN CHEMICAL ENGINEERING (Niagara Falls, Canada)
(L. Weatherley, Univ. of Kansas; J. Petera, Tech. Univ. of Lodz)

Nov 29-Dec 4, 2009 (9AQ) MICROENCAPSULATION FOR SEPARATIONS AND CONTROLLED RELEASE (Costa Rica)
(R. Wickramasinghe and K.C. Popat, Colorado State University)

TBA, 2009 (9AY) CO₂ SUMMIT: TECHNOLOGIES AND BUSINESS OPPORTUNITIES (USA)
(F. Zhu, UOP, LLC; L.S. Fan, Ohio State Univ.; D. Bolge, Univ. College London; J. Klimes, Univ. of Pannonia; K. Trivedy, ExxonMobil Research)

2010

May 16-19, 2010 (10AF) FLUIDIZATION XIII (Korea)
(S. D. Kim, KAIST; Y. Kang, Chungnam National University; J. K. Lee, Pukyong National University; Y. C. Seo, Yonsei University)

forum

http://engineer.freeforums.org/

http://www.linkedin.com

Link n TC

http://majarimagazine.com/2007/12/teknologi-gasifikasi-batubara/

http://processengineers.blogspot.com/2008/07/thermal-cracking-process.html

Thursday, July 3, 2008

Thermal Cracking Process

Thermal Cracking Process ( Proses Perengkahan Termal) Proses perengkahan thermal (thermal Cracking) adalah suatu proses pemecahan rantai hydrocarbon dari senyawa rantai panjang menjadi hydrocarbon dengan rantai yang lebih kecil melalui bantuan panas. Suatu proses perengkahan thermal bertujuan untuk mendapatkan fraksi minyak bumi dengan boiling range yang lebih rendah dari feed (umpannya). Dalam proses ini dihasilkan: gas, gasoline (naphtha), gas oil (diesel), residue atau coke. Feednya dapat berupa gas oil atau residue.

Setelah mengalami pemanasan awal dan ditampung dalam akumulator, proses pemanasan selanjutnya dilakukan dalam suatu furnace (dapur) sampai mencapai temperatur rengkahnya. Keluar dari furnace, minyak yang sudah pada suhu rengkah tadi dimasukkan dalam suatu soaker, yaitu suatu alat berbentuk drum tegak yang berguna untuk memperpanjang reaksi perengkahan yang terjadi. Selanjutnya hasil perengkahan dimasukkan kedalam suatu menara / kolom pemisah (fractionator) dimana berikutnya akan dipisahkan masing-masing fraksi yang dikehendaki. Ada juga bagian yang dikembalikan lagi untuk direngkah lebih lanjut yang disebut recycle stock. Selain menghasilkan produk BBM (bahan bakar minyak) dan gas, dalam proses perengkahan thermal juga dihasilkan cokes. Cokes yang diharapkan hanya terbentuk di dalam chamber (coke drum) dapat pula terbentuk di dinding tubes heater/furnace dan transfer line (pipa transfer). Cokes tersebut terbentuk sedikit demi sedikit dan pada akhirnya akan terakumulasi. Jika akumulasi sudah dianggap mengganggu jalannya operasi, maka unit perengkahan thermal tersebut harus dihentikan untuk proses penghilangan akumulasi cokes atau SAD (Steam Air Decoking). Untuk memperkirakan apakah akumulasi cokes sudah berlebihan dan mengganggu operasi atau belum biasanya dilihat dari tanda-tanda sbb :

1. Penurunan tekanan antara inlet dan outlet furnace sampai tingkat maksimum tertentu.
2. Tekanan soaker/reaction chamber yang makin tinggi sampai tingkat maksimum tertentu.
3. Temperatur tube metal (tube skin) makin naik.

Pembersihan akumulasi cokes tersebut disamping secara proses (SAD), dapat juga dilakukan secara mekanis menggunakan pompa bertekanan tinggi (aquadyne/hammelmann). I. UNIT VISBREAKINGAdapun alat utama dari unit ini adalah sebagai berikut : 1. FLASH CHAMBER Fungsi utama flash chamber adalah memisahkan residue dari recycle untuk menghindari coking dalam heater/furnace. Agar residue tidak overcracking, maka dapat dilakukan quenching dari inlet flash chamber agar tempeaturnya menjadi kurang lebih 450 degC saja. Kadang-kadang hal ini dihilangkan jika sudah dilengkapi dengan sistem washing di top column dari flash chamber, karena dianggap cukup membantu mendinginkan bottom temperature. Sistem washing ini mempunyai keuntungan antara lain :

• Mencuci atau menahan residue yang akan ikut keatas bersama uap.
• Residue tidak terlalu melekat dengan coke terutama sepanjang dinding chamber.

Bahan pencuci biasanya adalah sidecut yang dingin dari fractionator. Untuk mengurangi residence time dari residue didalam flash chamber, dibuat suatu bentuk leher yang memanjang pada bagian bottom dengan menjaga level kurang lebih 50%. Typical bottom temperature didalam first stage flash chamber adalah 425 degC dengan overhead temperature 390 degC. Sedangkansecond stage flash chamber bottom suhunya 400 degC dan overheadnya 296 degC. 2. REACTION CHAMBER Reaction Chamber membantu fungsi furnace agar tidak terlalu besar. Dalam reaction chamber proses perengkahan terjadi tanpa harus menambah panasan. Temperatur keluar furnace kira-kira 480 degC dan keluar reaction chamber akan turun menjadi kurang lebih 465 degC. Tekanan reaction chamber dijaga kurang lebih 16.2 kg/cm2g untuk menjaga agar semua material masih dalam fase liquid hingga pembentukan coke minimum. Reaction chamber juga membantu berfungsi sebagai surge chamber yang dapat menahan fluktuasi operasi. 3. PROCESS VARIABLE Seperti dijelaskan didepan bahwa visbreaker ini menghasilkan light dan haeavy fraction. Yang diutamakan sebenarnya bukan light fractionnya tetapi heavy heavy fractionnya diinginkan seminimum mungkin tetapi masih memenuhi spec fuel oil. Variabel-variabel utamanya adalah :

• Charge stock properties
• Cracking temperature
• Residence time

Secara umum dapat dikatakan bahwa kenaikan baik temperatur maupun residence time maka visbreaking severity akan naik. Kenaikan dari severity of cracking akan menaikkan produksi gas dan gasoline dan mengurangi viscosity dari cracked residu. Feed stock dengan harga K rendah, hasil gas dan gasoline makin rendah, tetapi makin tinggi viscosity residuenya dan makin tinggi BS&W pada cracking temperature dan residence time tertentu. II. DELAYED COKINGProses delayed coking dikembangkan dalam rangka me-minimize residue yang dihasilkan dari pengolahan minyak mentah melalui thermal cracking yang lebih severe. Jadi pada dasarnya proses delayed coking adalah juga proses thermal cracking yang dilakukan pada temperatur yang relatif sangat tinggi. Sebagai feed untuk unit ini kebanyakan adalah vacuum residue (short residue) . Pada operasi sebelum adanya delayed coking unit, operasi thermal cracking dijaga sedemikian rupa sehingga tidak akan terbentuk coke dalam heater/furnace. Namun dengan berkembangnya teknologi dan semakin meningkatnya kebutuhan oil product, telah dapat dikembangkan suatu proses dimana pada pemanasan residue sampai temeperatur yang tinggi didalam heater/furnace tetapi coke tetap tidak terbentuk didalam heater/furnace tubes. Hal ini dilakukan dengan memberikan velocity yang tinggi (residence time yang minimum) di dalam heater dan menambah drum/chamber di outlet heater untuk tempat terjadinya coking, sehinga proses ini kemudian disebut “Delayed coking”. Dari segi reaksi kimiawi sebenarnya tidak berbeda dengan reaksi didalam proses thermal cracking yang lain, hanya disini sebagai salah satu produk akhir adalah carbon (coke). Coke dalam kenyataannya masih mengandung sejumlah volatile matter (VM) atau Hydrocarbon (HC) dengan boiling point tinggi. Untuk menghilangkan atau mengurangi kandungan volatile matter didalamnya, coke dipanasi lebih lanjut sampai 2000 – 2300 degF didalam suatu tanur/kiln yang berputar (Unit Calciner). Telah banyak kilang-kilang didunia yang memiliki unit delayed coking baik dengan tujuan untuk memproduksi calcined coke maupun dalam rangka maximizing oil products. Produk yang lain seperti unsaturated LPG, naphtha, gas oil kemudian diproses lebih lanjut untuk mendapatkan produk akhir yang on-spec. Selanjutnya naphtha diolah lebih lanjut di NHDT (Naphtha Hydrotreater), gas oil di proses di Hydrocracker. 1. DISKRIPSI PROSES Umpan vacuum residue yang berasal dari bottom vacuum column pertama-tama dimasukkan kedalam fractionator pada tray ke 2 sampai ke 4 dari bawah. Tujuannya adalah :

• Untuk mendinginkan uap hydrocarbon yang datang dari coke chamber ke fractionator untuk mencegah terbentuknya coke didalamnya dan sekaligus untuk mengkondensasikan sebagian heavy oil yang akan di-recycle.
• Adanya lighter material didalam vacuum residue feed sudah dapat stripped out.
• Untuk preheating feed.

Fresh feed yang telah bercampur dengan heavy oil yang condenser di bottom factionator dipompakan kedalam coker heater yang kemudian masuk kedalam salah satu dari dua coke chamber (drum). Untuk mengontrol velocity dan mencegah terbentuknya deposit coke didalam tube diinjeksikan steam kedalam tube heater. Sejumlah tertentu dari material yang tidak menguap dalam fluida yang keluar dari heater akan tinggal didalam coke drum dan oleh karena adanya efek temperatur dan residence time akan menyebabkan terbentuknya coke. Uap yang keluar dari puncak coke drum akan dialirkan ke bottom fractionator. Dalam uap yang keluar dari coke drum, mengandung steam danhasil cracking yang terdiri dari gas, naphtha, gas oil. Uap akan mengalir ke top column melalui quench tray, kemudian produk gas oil akan ditarik dari tray diatas feed tray. Sebagaimana dalam crude fractionator, dalam delayed coker fractionator juga dilengkapidengan sistem hot dan cold reflux dengan maksud selain untuk memperbaiki distilasi juga untuk memanfaatkan panas yang didapat dalam column sehingga dapat digunakan untuk preheating dll. Akibatnya yang juga merupakan suatu keuntungan, bahwa beban overhead condensor akan lebih kecil. Untuk menarik naphtha biasa dilakukan pada 8-10 tray diatas gas oil draw-off. 2. OPERASI PENGAMBILAN COKE. Bila coke drum yang in-service (coking) telah penuh dengan coke, aliran feed kemudian dipindahkan (switch) ke drum yang telah kosong dengan mengoperasikan three way valve (switching valve), sementara itu drum yang telah penuh dengan coke diisolate untuk operasi pengambilan/pembongkaran coke. Mula-mula dialirkan steam untuk menghilangkan uap hydrocarbons yang masih ada didalam drum, kemudian didinginkan dengan mengisi air secara pelan-pelan sesuai dengan cooling rate yang dianjurkan agar tidak mengalami shock cooling. Pelaksanaan pengambilan/ pembongkaran coke (decoking), dimulai dengan membuka coke chamber, kemudian dengan mechanical drill atau hydraulic system yang menggunakan air bertekanan tinggi. Dengan sistem mechanical & water jet sedikit demi sedikit coke yang mengisi hampir seluruh coke drum akan terpotong masuk kedalam coke pit atau gerobag yang memang telah disediakan untuk selanjutnya diangkut ke storage. 3. SIFAT FISIS DAN PENGGUNAAN COKE Kebanyakan coke dihasilkan sebagai bahan yang keras, porous, bentuknya tidak teratur dengan ukuran dari 20 inch sampai kecil seperti debu. Coke type ini dikenal sebagai sponge coke. Penggunaan dari coke jenis ini adalah untuk :

• Pembuatan electrode untuk digunakan dalam electrical furnace dalam pabrik Titanium oxide, baja.
• Pembuatan anode untuk cell electrolytic dipabrik alumina.
• Digunakan sebagai sumber carbon didalam pembuatan elemen phosphor, calcium carbide, silica carbide.
• Pembuatan graphite.

Typical analysis dari Petroleum sponge coke adalah sebagai berikut : Wt % Wt % (Dari Delayed Coker) (Setelah Calcining) Air 2 – 4 nil Volatile matter 7 – 10 2 – 3 Fixed carbon 85 – 91 95 Kandungan sulfur 0.5 – 1.0 1 – 2 Kandungan sulfur didalam petroleum coke yang dihasilkan adalah bervariasi tergantung pada sulfur yang ada didalam feed stock. Biasanya antara 0.3- 1.5 wt % tapi kadang-kadang juga bisa mencapai 6%. Selain sponge coke, dikenal pula jenis coke lain yang disebut needle coke. Needle coke dihasilkan dari feed stock yang mengandung aromatic yang sangat tinggi. Needle coke ini lebih disenangi daripada sponge coke untuk digunakan sebagai electrode karena ia mempunyai electrical resistively dan coeficient thermal expansion yang lebih rendah sehingga tidak mudah berubah bentuk dan tidak boros pemakaiannya. 4. OPERASI DELAYED COKER Sebagaimana telah disinggung dalam decoking, coke drum diisi dan dikosongkan atas dasar suatu time cycle tertentu, sedang fraksinator dioperasikan secara kontinyu untuk memproduksi LPG, coker naphtha dan coker gas oil. Paling sedikit harus ada dua coke drum, namun ada pula yang lebih seperti di UP II Dumai yang mempunyai empat coke drum dengan pembagian : dua diisi / in operation (coking) dan dua yang lain dikosongkan (decoking) Typical waktu pengoperasian dari coke drum adalah sbb : Operasi Waktu (jam) Pengisian dengan coke 24 Memindah (switch) dan steaming out 03 Pendinginan (cooling down) 03 Drain 02 Buka tutup dan decoking 05 Tutup kembali dan test 02 Pemasangan kembali 07 Spare time 02 48 Operating variable dalam delayed coker antara lain adalah :

• Temperatur outlet heater
• Tekanan fractionating tower
• Temperatur uap ex coke drum yang masuk fractionator
• Free carbon content dalam feed.

Semakin tinggi temperatur yang keluar heater akan menaikkan proses cracking dan reaksi coking sehingga akan menaikkan pula jumlah gas dan coker naptha yang dihasilkan dan sebaliknya produksi coker gas oil yang berkurang. Menaikkan tekanan di fractionator mempunyai pengaruh yang sama dengan menaikkan temperatur outlet heater, karena dengan kenaikan tekanan di fractionator akan menambah jumlah vapor yang terkondensasi termasuk gas oil yang akan dikembalikan sehingga di-recycle bersama feed ke heater. Temperatur dari uap hydrocarbon ex coke drum yang semakin tinggi akan menaikkan end point dari produk coker gas oil sehingga jumlah gas oil yang direcycle menjadi berkurang akibatnya produksi coke akan berkurang pula. Dalam operasi delayed coker secara umum dapat dinyatakan bahwa semakin banyak gas oil yang direcycle akan menaikkan cracking yang selanjutnya akan menghasilkan gas, coker naphtha, dan coke yang lebih banyak dan menurunnya produksi coker gas oil. Refferences :

1. “How to predict coker yield”; Castiglioni,B.P.; Hydrocarbon Processing, September 1983.
2. UOP Operating Manual , “Delayed Coking Unit”

Posted by Budi TJ at 8:10 AM

Huakakk..kakk.kakakkakkk

mungkin sekali ini aku bener-bener kena batunya

mungkin mulai sekarang aku harus berani hadapi kenyataan

mungkin semua yang terjadi memang benar kesalahanku

mungkin tidak semestinya aku berharap lebih

pengen menertawakan diri sendiri rasanya

tertawa untuk semua kebodohan yang tlah kulakukan

tertawa untuk semua rasa sayang yang tlah kusimpan

untuk seseorang yang tak pernah bisa menghargainya

tertawa untuk kehancuran hati sendiri

tertawa untuk menjelang kebahagiaanku kelak

huakka..kakkakk kakk

ha..hahhaha hha hahhahha

hiii .i.iiihiiii.hiiiiihiiii

huauhhioohhuuuuuu…oooaoouuuoooo

wekekkkekkk ..kekk.kekk.kek

ocha..ocha nak jadi apo??????

Molecular Sieve Separator

Molecular sieve

From Wikipedia, the free encyclopedia

Jump to: navigation, search

A molecular sieve is a material containing tiny pores of a precise and uniform size that is used as an adsorbent for gases and liquids.

Molecules small enough to pass through the pores are adsorbed while larger molecules are not. It is different from a common filter in that it operates on a molecular level. For instance, a water molecule may be small enough to pass through while larger molecules are not. Because of this, they often function as a desiccant. A molecular sieve can adsorb water up to 22% of its own weight.^[1]

Often they consist of aluminosilicate minerals, clays, porous glasses, microporous charcoals, zeolites, active carbons, or synthetic compounds that have open structures through which small molecules, such as nitrogen and water can diffuse.

Molecular sieves are often utilized in the petroleum industry, especially for the purification of gas streams and in the chemistry laboratory for separating compounds and drying reaction starting materials. The mercury content of natural gas is extremely harmful to the aluminum piping and other parts of the liquefaction apparatus – silica gel is used in this case.

Methods for regeneration of molecular sieves include pressure change (as in oxygen concentrators), heating and purging with a carrier gas (as when used in ethanol dehydration), or heating under high vacuum.

Contents [hide] 1 Adsorption capabilities[2][3] 2 See also 3 References 4 External links

[Adsorption capabilities[2]^[3]

• 3A (pore size 3 Å): Adsorbs NH₃, H₂O, (not C₂H₆), good for drying polar liquids.
• 4A (pore size 4 Å): Adsorbs H₂O, CO₂, SO₂, H₂S, C₂H₄, C₂H₆, C₃H₆, EtOH. Will not adsorb C₃H₈ and higher hydrocarbons. Good for drying nonpolar liquids and gases.
• 5A (pore size 5 Å): Adsorbs normal (linear) hydrocarbons to n-C₄H₁₀, alcohols to C₄H₉OH, mercaptans to C₄H₉SH. Will not adsorb isocompounds or rings greater than C₄.
• 10X (pore size 8 Å): Adsorbs branched hydrocarbons and aromatics. Useful for drying gases.
• 13X (pore size 10 Å): Adsorbs di-n-butylamine (not tri-n-butylamine). Useful for drying HMPA.

MOLECULAR SIEVES

Molecular sieves are crystalline metal aluminosilicates having a threedimensional interconnecting network of silica and alumina tetrahedra. Natural water of hydration is removed from this network by heating to produce uniform cavities which selectively adsorb molecules of a specific size.

A 4 to 8-mesh sieve is normally used in gasphase applications, while the 8 to 12-mesh type is common in liquidphase applications. The powder forms of the 3A, 4A, 5A and 13X sieves are suitable for specialized applications.

Long known for their drying capacity (even to 90°C), molecular sieves have recently demonstrated utility in synthetic organic procedures, frequently allowing isolation of desired products from condensation reactions that are governed by generally unfavorable equilibria. These synthetic zeolites have been shown to remove water, alcohols (including methanol and ethanol), and HCl from such systems as ketimine and enamine syntheses, ester condensations, and the conversion of unsaturated aldehydes to polyenals.

---

Type	3A
Composition	0.6 K2O: 0.40 Na2O : 1 Al2O3 : 2.0 ±
Description	The 3A form is made by substituting potassium cations for the inherent sodium ions of the 4A structure, reducing the effective pore size to ~3Å
Major Applications	Commercial dehydration of unsaturated hydrocarbon streams, including cracked gas, propylene, butadiene, acetylene; drying polar liquids such as methanol and ethanol. Adsorption of molecules such as NH3 and H2O from a N2/H2 flow. Considered a general-purpose drying agent in polar and nonpolar media.

---

Type	4A
Composition	1 Na2O: 1 Al2O3: 2.0 ±
Description	This sodium form represents the type A family of molecular sieves. Effective pore opening is 4Å, e.g., propane
Major Applications	Preferred for static dehydration in closed liquid or gas systems, e.g., in packaging of drugs, electric components and perishable chemicals; water scavenging in printing and plastics systems and drying saturated hydrocarbon streams.Adsorbed species include SO2, CO2, H2S, C2H4, C2H6, and C3H6. Generally considered a universal drying agent in polar and nonpolar media.

---

Type	5A
Composition	0.6 K2O: 0.40 Na2O : 1 Al2O3 : 2.0 ±
Description	Divalent calcium ions in place of sodium cations give apertures of ~5Å, e.g., all 4-carbon rings, and iso-compounds.
Major Applications	Separation of normal paraffins frombranched-chain and cyclic hydrocarbons; removal of H2S, CO2 and mercaptans from natural gas.

---

Type	13X
Composition	1 Na2O: 1 Al2O3 : 2.8 ±
Description	The sodium form represents the basicstructure of the type X family, with an effective pore opening in the 910¼ r range. Will not adsorb(C4F9)3N, for example.
Major Applications	Commercial gas drying, air plantfeed purification (simultaneous H2O and CO2 removal) and liquid hydrocarbon/natural gas sweetening (H2S and mercaptan removal).

---

Regeneration (activation)

Regeneration in typical cyclic systems constitutes removal of the adsorbate from the molecularsieve bed by heating and purging with a carrier gas. Sufficient heat must be applied to raise the temperature of the adsorbate, the adsorbent and the vessel to vaporize the liquid and offset the heat of wetting the molecular-sieve surface. The bed temperature is critical in regeneration. Bed temperatures in the 175-260° range are usually employed for type 3A. This lower range minimizes polymerization of olefins on the molecularsieve surfaces when such materials are present in the gas. Slow heatup is recommended since most olefinic materials will be removed at minimum temperatures; 4A, 5A and 13X sieves require temperatures in the 200-315 °C range.

After regeneration, a cooling period is necessary to reduce the molecularsieve temperature to within 15° of the temperature of the stream to be processed. This is most conveniently done by using the same gas stream as for heating, but with no heat input. For optimum regeneration, gas flow should be countercurrent to adsorption during the heatup cycle, and concurrent (relative to the process stream) during cooling. Alternatively, small quantities of molecular sieves may be dried in the absence of a purge gas by oven heating followed by slow cooling in a closed system, such as a desiccator.

FT Process

http://www.tu-harburg.de/vt2/HPChE1/7-1-Industrial%20_reactions.pdf

http://dissertations.ub.rug.nl/FILES/faculties/science/1999/g.p.van.der.laan/thesis.pdf

Gile BEner^_^

mungkin nasibku lagi mujur kemaren,

asli tetangga pada histeris waktu liat motor yang kunaikin melompat dan

dengan mantapnya menabrak tiang teras rumah

alamak mantap .. gubrakkk adawww

aduh matilah aku, mana motor ntuh bukan motor ku pula

tapi mungkin tuhan masih berbaik hati dengan aku yang bajingan ini

he..he..he..

dak ada luka sedikitpun padahal kalo secara equipment pastilah aku sekarang udah di ICU pake infus, kaki tergantung, kepala diperban 7 putaran, ditambah pula dengan omelan Nyonya Meneer, he..he..he..

selamat..selamat… untunglah aku terlahir sebagai orang indonesia yang selalu untung apapun yang terjadi masih untung euih!!!

Polimer

http://en.wikipedia.org/wiki/Polymer